公司采用智能机器人自动识别、抓取、切包、倒料等步骤完成上料过程。根据目前同行业情况及公司现状，公司与智能机器人制造厂家采用合作开发的模式进行，公司提出智能上料的技术及质量要求，与制造厂家合作完成设备及程序的设计，主要解决原料包装的自动识别、上料速度、上料方式、原料抓取、倒料精准度等等技术问题。最终达到智能上料满足所有生产线开机生产要求，封闭上料，抓料、上料准确，连续自动化运行且人员操作维护简单，投料精准达到国内领先水平。降低上料人员劳动强度，减少上料人员数量，预计年销售收入提高300万。
  公司在2020年8月前投入180万的项目资金，采用合作开发的模式进行，成立开发项目组，由总经理负责、生产部和技质部主要参与，明确职责目标。首先分析公司生产上料现状，生产成本、存在主要问题，提出智能上料具体技术要求。调研市场情况，选定智能设备厂家，合作开发设计设备及软件系统，制造设备，试运行，根据试运行情况不断改进完善智能上料步骤，最后达到使用技术要求。
项目建设前期主要是建设一套智能机器人，主要是设备制造、软件开发、试运行等及人员工资等资金投入。建成后满足现有六条生产线的生产需求，每小时最大上料7吨，自动识别原料种类及生产线，精确抓取每一包原料，精准投入指定料斗。提升上料质量，减少上料人员最终达到提高产品质量，降低生产成本。提高产品的市场竞争力。
在塑胶管道行业为了增加管道生产线的生产效率，使原材料供应及时，各管道生产厂家大部分选择增加员工，用人海战术保证原材料的供应。这样的方式短暂满足了生产需求。但是弊端更为明显，这就是极大增加了人力成本和管理成本。相关从业人员长期处于重体力，高强度的工作环境。还有另外一种效率极低的单工位开袋设备，此种设备虽然可以部分取代人力，但是在生产效率方面却是不高。
针对现有的生产状况、不断上升的人工成本以及现有设备的缺陷，本实用新型提供一种操作简单、控制灵活、安全可靠、并且可极大节约人力成本的双工位自动化颗粒料开袋装置。
其技术方案是：包括行齿轮、齿条、变频减速电机，所述的行走机构。包括气动刹车、提升轮的提升机构，以及由气动夹爪构成的抓袋机构。使用时，通过抓袋机构抓取包装袋，由行走机构把抓取的包装袋输送至切割系统，包装袋切割后通过振动机构把包装袋内的残余颗粒料落至料仓内。本设备设计A、B两个工位，循环动作，充分提高工作效率。
以A工位启动为例，不是最后一层时或A料仓没满时，A工位自动时提升机下降，碰到料袋，抓料后上升，提升到位平移电机平移到A料仓震动电机、切割电机运行，同时抓料松开，拨料动作。完成后退到A工位重复工作；当抓的是最后一层时或A料仓装满时，提升到位平移电机平移到A料仓，震动电机、切割电机运行，同时抓料松开，拨料动作，完成后前进到B工位
所述的颗粒料可以是PVC颗粒、其它塑料颗粒或者其它袋装固体颗粒。
与现有技术相比，本实用新型用于颗粒料开袋上线，利用A、B两工位的循环工作，极大地节约了人力资源，提高了工作效率。